De 77 à 2 000 m² : comment Van de Weerd allie savoir-faire et production intelligente
Van de Weerd a débuté en 1968 en tant qu'atelier de menuiserie classique. Aujourd'hui, c'est une entreprise familiale moderne où trois générations de savoir-faire s'allient à une production gérée de manière toujours plus intelligente. Le fil conducteur de cette évolution ? Un contact personnalisé avec le client, une qualité jusque dans les finitions et des investissements axés sur une croissance durable.
Grâce aux machines HOMAG SAWTEQ S-200, DRILLTEQ V-310 et EDGETEQ S-300, associées au LOOPTEQ O-300, Van de Weerd a progressivement développé sa production. Nous avons discuté avec la famille de cette croissance, des choix effectués et de leur impact sur le fonctionnement quotidien de l'entreprise.
De la menuiserie traditionnelle à une entreprise d'aménagement d'intérieur polyvalente
Van de Weerd existe depuis 1968 et la troisième génération est désormais à la tête de l'entreprise. Comment l'entreprise a-t-elle évolué au fil des ans ?
« L'entreprise a débuté par la menuiserie classique, principalement dans le domaine des charpentes. Bien sûr, l'atelier de menuiserie de l'époque était complètement différent. Nous travaillions avec des machines traditionnelles et nous nous concentrions plus particulièrement sur les fenêtres. »
« Lorsque nous avons dû renouveler nos machines de fabrication de fenêtres, nous avons décidé de ne plus investir dans ce domaine. Nous nous sommes alors tournés vers les armoires, l'aménagement intérieur et les portes intérieures », explique Ilse Michiels, gérante.
L'atelier s'est lui aussi agrandi au fil du temps. D'une superficie initiale de 77 m², il est devenu un atelier moderne de pas moins de 2 000 m².
« Au fil des ans, l'ancien local était tout simplement devenu trop petit. Grâce à ce nouvel atelier, nous disposons non seulement de plus d'espace, mais nous sommes également prêts à faire face à une croissance future. »
Qu'est-ce qui caractérise le plus votre entreprise aujourd'hui ?
« Notre ambiance familiale est très appréciée. Chez nous, les clients ne sont pas de simples numéros. Ils peuvent s'adresser à nous personnellement, depuis le premier entretien jusqu'à l'installation finale. Chez nous, tous les clients sont notre priorité absolue. »
« Lors d’un investissement, nous ne nous limitons donc pas à la machine de base. Sur notre encolleuse de chants, par exemple, nous avons délibérément opté pour une colle PU. Cela nous permet d’obtenir un collage visuellement homogène qui est en outre résistant à l’eau. Il existe aujourd’hui une multitude de possibilités et d’options. Il est donc important de bien réfléchir à ce dont on a réellement besoin pour atteindre le niveau de qualité souhaité. »
Vous fabriquez notamment des cuisines, des dressings et d'autres meubles sur mesure. Vous effectuez également des travaux préparatoires pour d'autres menuisiers. Quelle flexibilité cela exige-t-il au niveau de la production ?
« Grâce au lecteur de codes-barres, nous suivons nos pièces tout au long du processus de production. Toutes les informations sont échangées entre IMOS et les machines HOMAG. Nous nous assurons ainsi que les bonnes informations parviennent à la bonne machine au bon moment. »
« Nous examinons étape par étape comment nous pouvons automatiser davantage notre production. Chaque investissement doit être adapté à la réalité de notre atelier et à la prochaine phase de croissance que nous souhaitons connaître en tant qu'entreprise. »
Mettre l'artisanat au service de ce qui apporte une réelle valeur ajoutée
Avant ces investissements, quelles étaient les limites auxquelles vous vous heurtiez dans l'atelier ?
« L’une des principales difficultés a été de trouver des personnes possédant les compétences, les connaissances et le sens du matériau requis. On souhaite exploiter au mieux le savoir-faire disponible. Le traitement et l’utilisation efficaces des chutes ont également joué un rôle à cet égard. »
Avec l'arrivée de la scie à découpe et du logiciel associé, une grande partie de cette préparation a pu être organisée de manière plus efficace.
« Avec une scie à découpe HOMAG et Schnitt-Profit, vous n’avez plus à vous soucier autant de la répartition optimale des panneaux. Cela apporte des avantages en termes de rapidité et d’utilisation des matériaux, mais aussi en matière d’ergonomie et de sécurité. »
Un parc de machines qui s'est développé progressivement
Comment s'est déroulé le processus d'investissement ?
« Tout a commencé en 2021 avec la SAWTEQ S-200. En 2023, la DRILLTEQ V-310 est venue s'y ajouter, puis en 2025, nous avons investi dans l'EDGETEQ S-300 avec la LOOPTEQ O-300. »
Chaque machine est arrivée à un moment où Van de Weerd était prêt à passer à l'étape suivante.
« Il ne s'agit pas seulement de produire plus vite. Il s'agit tout autant de travailler de manière plus intelligente et plus cohérente, d'améliorer la sécurité, l'ergonomie et la fiabilité du résultat final. »
SAWTEQ S-200 : rapidité, sécurité et rendement exceptionnel
Concrètement, quel est aujourd'hui l'impact du SAWTEQ S-200 sur votre fonctionnement quotidien ?
« La vitesse de cette machine : nous en sommes vraiment ravis. Le rendement est si élevé que nous en sommes même venus à produire pour d'autres menuisiers. »
Lorsque plusieurs pièces identiques sont nécessaires, il est possible d'usiner plusieurs tôles les unes sur les autres. Cela permet d'augmenter considérablement la capacité de production.
« De plus, la sécurité et l'ergonomie n'ont absolument rien à voir avec celles d'une scie à panneaux traditionnelle. Il y a beaucoup moins de poussière, les panneaux restent propres et l'atelier reste lui aussi particulièrement propre. »
Ce dernier point n'est pas seulement appréciable pour les collaborateurs. Les clients remarquent eux aussi la différence.
« Nous aimons faire visiter l'atelier à nos clients. Ils voient à quel point tout est soigneusement rangé. Parfois, ils viennent même jeter un œil pendant le processus de fabrication et voient littéralement leur armoire ou leur escalier prendre vie. C'est quelque chose que les clients apprécient vraiment. »
Au départ, on avait également envisagé un SAWTEQ S-100, mais celui-ci s'est avéré ne pas convenir à toutes les dimensions de panneaux traitées par Van de Weerd.
« Nous travaillons notamment avec des panneaux de 4,20 mètres. C’est pourquoi nous avions besoin d’une solution capable de gérer ces grands formats. »
Mettre l'artisanat au service de ce qui apporte une réelle valeur ajoutée
Avant ces investissements, quelles étaient les limites auxquelles vous vous heurtiez dans l'atelier ?
« L’une des principales difficultés a été de trouver des personnes possédant les compétences, les connaissances et le sens du matériau requis. On souhaite exploiter au mieux le savoir-faire disponible. Le traitement et l’utilisation efficaces des chutes ont également joué un rôle à cet égard. »
Avec l'arrivée de la scie à découpe et du logiciel associé, une grande partie de cette préparation a pu être organisée de manière plus efficace.
« Avec une scie à découpe HOMAG et Schnitt-Profit, vous n’avez plus à vous soucier autant de la répartition optimale des panneaux. Cela apporte des avantages en termes de rapidité et d’utilisation des matériaux, mais aussi en matière d’ergonomie et de sécurité. »
EDGETEQ S-300 avec LOOPTEQ O-300 : un débit continu et un rendement deux fois plus élevé
L'EDGETEQ S-300 associé au LOOPTEQ O-300 représente une avancée considérable pour un atelier de votre envergure. Pourquoi un système de retour vous a-t-il semblé logique ?
« Notre ancienne encolleuse de bords était une Brandt. Nous avons alors été confrontés au problème d'un système de retour trop petit. Nous avons donc délibérément cherché une machine capable de gérer un retour plus important. »
« La colle PU, le produit de nettoyage et la hauteur des fraises de pré-usinage, entre autres, sont des options que nous avons délibérément ajoutées à la configuration. Lorsque l'on utilise une machine au quotidien, on souhaite un flux de travail continu et elle doit s'adapter parfaitement à notre façon de travailler. »
« Si l'on examine la production moyenne, on constate d'ores et déjà que nous produisons environ le double par rapport à notre ancienne machine. Le rendement est vraiment bien supérieur. »
DRILLTEQ V-310 : des possibilités maximales sur seulement 11 m²
Quelle valeur ajoutée apporte le DRILLTEQ V-310 par rapport aux modèles précédents ?
« Le V-310 a été choisi sur la recommandation expresse de Gregory Buelens. En m'appuyant sur ses premières informations, j'ai moi-même approfondi mes recherches. En termes de rapport qualité-prix, cette machine est pour nous un véritable coup de cœur. »
La configuration compacte a également joué un rôle déterminant.
« La machine n'occupe que 11 m². Pour nous, c'était tout simplement la solution la plus simple, la plus rapide et la plus abordable. De plus, elle est plus facile à maîtriser qu'une machine CNC horizontale. »
Van de Weerd a ainsi pu étendre ses capacités en matière d'usinage CNC sans avoir à réaménager immédiatement une grande partie de l'atelier.
Vers une collaboration durable grâce aux techniciens de Vens & Thiers
Pourquoi avez-vous choisi HOMAG et OPTIMAT comme partenaires ?
« Pour Grégory et ses pralines », dit-elle en riant.
Mais derrière cette boutade se cache une collaboration qui remonte à bien longtemps.
« Avant, nous achetions nos machines chez Halwema. Nous y avions notamment acheté une encolleuse de chants de la marque Brandt. Après la faillite de Halwema, nous avions besoin de techniciens pour l'entretien de cette machine. C'est ainsi que nous nous sommes tournés vers l'ancienne société Vens & Thiers. »
Lorsque, par la suite, la recherche d'une nouvelle scie à tronçonner a commencé, nos relations avec OPTIMAT se sont également renforcées.
« On discute avec les techniciens et on commence à se renseigner sur la qualité des machines. Tout a finalement commencé avec la scie à découpe. J’ai assez vite eu un coup de cœur pour OPTIMAT et son approche. »
L'investissement dans des machines haut de gamme est toujours mis en balance avec la sécurité à long terme.
« C'est vrai que ça coûte un peu cher, mais en contrepartie, vous bénéficiez de la fiabilité d'OPTIMAT et d'un service sur lequel vous pouvez compter. En cas de problème, celui-ci est généralement résolu rapidement. »
« Nous avons l'impression que Gregory se bat pour nous »
Quel rôle les conseils de Gregory Buelens ont-ils joué dans ce processus ?
« Quand on a vraiment un problème, Gregory s'en occupe. On a l'impression qu'il se bat pour nous et qu'il nous représente bien. »
Au fil des années, les conseils ont évolué au rythme de l'entreprise. Ce n'était pas simplement la machine la plus grande ou la plus sophistiquée qui primait, mais bien la solution la mieux adaptée à l'atelier à ce moment-là.
« L'important est de choisir la bonne machine au bon moment et d'adapter l'investissement aux réalités de votre production. »
Une différence que le client final remarque également
Concrètement, que constatez-vous aujourd'hui en termes de rapidité, de qualité et de confort de travail ? Et qu'est-ce que cela signifie pour vos clients ?
« Les documents sont traités avec plus de rigueur et nous pouvons livrer un travail beaucoup plus soigné. Comme l'ensemble du processus se déroule mieux, nous avons plus rapidement une idée précise du prix et pouvons calculer les coûts des projets plus facilement. »
La meilleure prévisibilité de la production renforce également la fiabilité vis-à-vis du client.
« La fiabilité est tout simplement meilleure. Et les machines qui se trouvent ici valent le détour. Elles contribuent à l'image de notre entreprise et à la confiance que nos clients accordent à notre savoir-faire. »
La prochaine étape : encore plus d'automatisation
Où souhaitez-vous que Van de Weerd en soit d'ici cinq ans ?
« Nous souhaitons nous concentrer encore davantage sur l'automatisation et sur l'ensemble du flux de travail. IMOS continuera à jouer un rôle important à cet égard. De plus, une machine CNC horizontale doit venir s'ajouter à notre parc dans les années à venir. »
La production préparatoire destinée aux autres menuisiers offre également de nouvelles perspectives de croissance.
« Nous en sommes déjà capables aujourd’hui, mais nous souhaitons nous y consacrer encore davantage à l’avenir. L’objectif est d’exploiter au maximum la capacité disponible de notre parc de machines. »
« Ne vous fiez pas uniquement au prix, mais surtout au rendement »
Quels conseils donneriez-vous à d'autres petits menuisiers qui hésitent à investir dans l'automatisation ?
« Le prix est bien sûr important, mais le rendement et la rentabilité le sont tout autant au final. « Si seulement je n’avais pas… » : voilà une phrase que nous n’aimons pas entendre ici. Nous gérons chaque investissement avec toute la prudence requise, mais en gardant à l’esprit une vision claire de la croissance future. »
C'est pourquoi une préparation minutieuse est essentielle.
« Configurez une machine en fonction des spécifications dont vous avez besoin. Analysez attentivement votre production, vos matériaux et vos ambitions. La machine doit être adaptée à votre entreprise. »
Et si vous deviez résumer en une phrase votre collaboration avec OPTIMAT ?
« Vous payez pour la qualité, mais vous bénéficiez de la garantie d'OPTIMAT et d'un service sur lequel vous pouvez compter. La « gründlichkeit » allemande s'applique sans aucun doute aussi chez OPTIMAT. »
Êtes-vous également prêt à franchir une nouvelle étape dans votre production ?
Vous souhaitez accélérer votre production, améliorer l'ergonomie de travail de vos collaborateurs ou optimiser le rendement de vos capacités et de vos matériaux disponibles ? La solution idéale commence par une configuration de machines adaptée à votre atelier, à vos produits et à vos projets de croissance.
Discutez de vos défis en matière de production avec les spécialistes d'OPTIMAT Wood et découvrez quelle prochaine étape pourrait faire la plus grande différence pour votre entreprise.