Gain de productivité grâce à la manutention entièrement automatisée
L’entreprise de construction Groothuisbouw construit des maisons familiales de luxe pour des clients privés aux Pays-Bas. Son objectif? Fournir des solutions sur mesure via un processus de construction standardisé. Pour ce faire, l’entreprise prend fortement exemple sur l’industrie automobile, en apprenant à développer ses produits d’une manière orientée processus. Nous nous sommes entretenus avec Willem Flier, son Managing Director.
Il y a un an, vous avez investi dans une unité de production WEINMANN. Qu’est-ce qui a motivé cette décision?
Willem Flier: Plusieurs raisons nous ont poussés à investir dans une toute nouvelle ligne de production. Parmi lesquelles le fait que nous voulions augmenter notre capacité afin de répondre à l’essor du marché résidentiel. La possibilité d’accroître le rendement de cette nouvelle unité de production grâce aux technologies constituait une seconde raison. Dès la première discussion, WEINMANN a compris les problèmes que nous voulions résoudre et a analysé l’ensemble de notre processus. Il était important pour nous de pouvoir compter sur un partenaire capable de proposer une solution complète, plutôt que des solutions partielles.
Avez-vous scindé la production en une ligne pour éléments de toiture et une ligne pour éléments muraux distinctes, ou produisez-vous tous les types d’éléments sur les deux lignes?
Willem Flier: Nous disposons de deux lignes de production avec deux ponts multifonctions WALLTEQ M-380 Le centre d’usinage pour charpentes BEAMTEQ B-560 avec alimentation et dépilage entièrement automatiques se charge de produire les chevrons pour les deux lignes de production. Vu notre système de production just-in-time, nos deux ponts multifonctions sont pratiquement identiques. Ce que nous produisons un jour est livré sur chantier le lendemain. Nous ne pouvons pas nous permettre des temps d’arrêt. C’est pourquoi il est possible de fabriquer tous les éléments sur les deux lignes de production. Nous avons effectivement une ligne pour éléments de toiture et une ligne pour éléments muraux, mais nous pouvons modifier cette configuration en cas de problèmes de capacité. C’est pourquoi nous avons non seulement deux ponts multifonctions, mais aussi deux lignes multifonctions.
Le centre d’usinage pour charpentes avec alimentation et dépilage entièrement automatiques constitue le maillon fort de la ligne de production. Quel est l’impact de la manutention automatisée sur le flux de production?
Willem Flier: Les chevrons à usiner sont prélevés de façon automatisée sur la pile de bois bruts au moyen du portique d’alimentation, puis acheminés vers le centre d’usinage pour charpentes. Une fois coupés et usinés, les chevrons sont déchargés de manière entièrement automatisée, puis collectés et dépilés en fonction du type d’éléments. De là, ils sont transportés directement vers les deux lignes de production via une ligne tampon. Afin de s’assurer que les lignes soient alimentées avec les composants appropriés dans le bon ordre, le système de contrôle de la production du centre d’usinage pour charpentes génère deux listes de données pour chaque ligne. La fonction tampon est surveillée et régulée indépendamment par le BEAMTEQ B-560. Le portique de dépilage, qui actionne la fonction tampon, est équipé d’un système de vide permettant de prélever de petites pièces jusqu’à 300 mm. Pour développer cette technologie d’empilage – la première en son genre dans l’industrie –, nous avons collaboré avec WEINMANN. Il s’agissait pour nous d’un critère d’achat décisif.
Les systèmes de manutention et de stockage intégrés ont fortement amélioré l’ergonomie du processus de travail. Cela a-t-il été perçu par vos travailleurs?
Willem Flier: L’excellente ergonomie de nos machines a rendu le travail beaucoup plus facile pour nos travailleurs. Les contraintes physiques ont été considérablement réduites. Pour reprendre les mots d’un travailleur:
"Non seulement mon travail est moins éreintant, mais il est aussi plus productif."
Nous avons également constaté qu’il est plus facile, grâce aux postes de travail modernes, de recruter de nouveaux collaborateurs. Je pense que les opérateurs des machines sont fiers de pouvoir travailler dans une usine aussi moderne.
Maintenant que vous utilisez cette unité de production depuis un an, quel regard portez-vous sur la ligne de production et sur la collaboration lors de la planification du projet?
Willem Flier: Deux semaines seulement après l’achèvement de la première ligne, il était clair que la ligne allait évidemment élever notre rendement. Enfin, je tiens à souligner que notre collaboration avec WEINMANN ainsi qu’avec le partenaire commercial néerlandais OPTIMAT Group a été très agréable. Les bonnes relations, la patience ainsi que l’écoute et, surtout, la façon dont les défis très complexes ont été relevés tout au long du processus, ont été tout simplement fantastiques! J’aimerais donc aussi en profiter pour remercier le personnel d'OPTIMAT Group.
