Van 77 naar 2.000 m²: hoe Van de Weerd vakmanschap en slimme productie samenbrengt
Van de Weerd begon in 1968 als klassieke schrijnwerkerij. Vandaag staat er een modern familiebedrijf waar drie generaties vakmanschap samenkomen met een steeds slimmer aangestuurde productie. De rode draad doorheen die evolutie? Persoonlijk contact met de klant, kwaliteit tot in de afwerking en investeren met het oog op duurzame groei.
Met de HOMAG SAWTEQ S-200, DRILLTEQ V-310 en EDGETEQ S-300 met LOOPTEQ O-300 bouwde Van de Weerd zijn productie stap voor stap verder uit. We spraken met de familie over die groei, de gemaakte keuzes en de impact ervan op de dagelijkse werking.
Van klassiek schrijnwerk naar een veelzijdig interieurbedrijf
Van de Weerd bestaat al sinds 1968 en intussen is ook de derde generatie actief. Hoe heeft het bedrijf zich doorheen de jaren ontwikkeld?
“Het bedrijf is begonnen met klassiek schrijnwerk, voornamelijk dakconstructies. De schrijnwerkerij van toen zag er natuurlijk helemaal anders uit. We werkten met traditionele machines en richtten ons ook specifiek op ramen.
Toen we genoodzaakt werden om de raammachines te vernieuwen, hebben we beslist om daar niet verder in te investeren. De focus verschoof naar kasten, interieur en binnendeuren.” vertelt Ilse Michiels, zaakvoerster.
Ook het atelier groeide mee. Van de oorspronkelijke 77 m² ging het naar een moderne werkplaats van maar liefst 2.000 m².
“Het oude pand was doorheen de jaren gewoon te klein geworden. Met het nieuwe atelier hebben we niet alleen meer ruimte, maar zijn we ook voorbereid op verdere groei in de toekomst.”
Wat typeert jullie vandaag het meest als bedrijf?
“Ons familiale karakter wordt enorm gewaardeerd. Klanten zijn bij ons geen nummer. Ze kunnen ons persoonlijk aanspreken, vanaf het eerste gesprek tot en met de uiteindelijke plaatsing. Bij ons liggen alle klanten in de bovenste schuif.”
“Bij een investering kijken we daarom verder dan alleen de basismachine. Op onze kantenaanlijmer kozen we bijvoorbeeld bewust voor PU-lijm. Daarmee krijgen we een optisch naadloze verlijming die bovendien waterresistent is. Er zijn vandaag enorm veel mogelijkheden en opties. Dan is het belangrijk om goed na te denken over wat je echt nodig hebt om het gewenste kwaliteitsniveau te halen.”
Jullie produceren onder meer keukens, dressings en ander maatwerk. Daarnaast voeren jullie ook voorbereidend werk uit voor andere schrijnwerkers. Welke flexibiliteit vraagt dat in de productie?
“Met de barcodescanner volgen we onze werkstukken doorheen het productieproces. Alle informatie wordt uitgewisseld tussen IMOS en de HOMAG-machines. Zo zorgen we ervoor dat de juiste informatie op het juiste moment bij de juiste machine terechtkomt.
We bekijken stap voor stap hoe we onze productie verder kunnen automatiseren. Elke investering moet passen bij de realiteit van ons atelier en bij de volgende fase waarin we als bedrijf willen groeien.”
Ambacht inzetten waar het echt waarde toevoegt
Waar botsten jullie vóór deze investeringen op grenzen in het atelier?
“Een belangrijk knelpunt was het vinden van mensen met de juiste capaciteiten, kennis en feeling voor het materiaal. Je wilt het beschikbare vakmanschap zo goed mogelijk inzetten. Ook het efficiënt verwerken en benutten van reststukken speelde daarin een rol.”
Met de komst van de opdeelzaag en de bijbehorende software kon een belangrijk deel van die voorbereiding slimmer worden georganiseerd.
“Met een HOMAG-opdeelzaag en Schnitt-Profit moet je zelf al veel minder nadenken over de optimale plaatverdeling. Dat levert voordelen op het vlak van snelheid en materiaalgebruik, maar ook op het vlak van ergonomie en veiligheid.”
Een machinepark dat stap voor stap meegroeide
Hoe verliep het investeringstraject?
“Het begon in 2021 met de SAWTEQ S-200. In 2023 kwam daar de DRILLTEQ V-310 bij en in 2025 investeerden we in de EDGETEQ S-300 met LOOPTEQ O-300.”
Elke machine kwam er op een moment waarop Van de Weerd klaar was om een volgende stap te zetten.
“Het gaat niet alleen om sneller produceren. Het gaat evengoed om slimmer en consistenter werken, een hogere veiligheid, betere ergonomie en een betrouwbaarder eindresultaat.”
SAWTEQ S-200: snelheid, veiligheid en een uitzonderlijke output
Wat betekent de SAWTEQ S-200 vandaag concreet voor jullie dagelijkse werking?
“De snelheid van die machine: daar zijn we zó tevreden over. De output ligt zo hoog dat we ondertussen zelfs productie uitvoeren voor andere schrijnwerkers.”
Wanneer verschillende gelijke onderdelen nodig zijn, kunnen meerdere platen op elkaar worden verwerkt. Daardoor stijgt de capaciteit aanzienlijk.
“De veiligheid en ergonomie zijn bovendien totaal niet te vergelijken met werken op een traditionele paneelzaag. We hebben veel minder stof, de platen blijven proper en ook het atelier blijft bijzonder netjes.”
Dat laatste is niet alleen aangenaam voor de medewerkers. Ook klanten merken het verschil.
“We lopen graag met onze klanten door het atelier. Ze zien hoe verzorgd alles erbij ligt. Soms komen ze zelfs tijdens het productieproces kijken en zien ze hun kast of trap letterlijk tot leven komen. Dat kunnen klanten echt waarderen.”
Aanvankelijk werd ook naar een SAWTEQ S-100 gekeken, maar die bleek niet geschikt voor alle plaatformaten die Van de Weerd verwerkt.
“Wij werken onder meer met platen van 4,20 meter. Daarom hadden we een oplossing nodig die ook met die grote formaten overweg kon.”
Ambacht inzetten waar het echt waarde toevoegt
Waar botsten jullie vóór deze investeringen op grenzen in het atelier?
“Een belangrijk knelpunt was het vinden van mensen met de juiste capaciteiten, kennis en feeling voor het materiaal. Je wilt het beschikbare vakmanschap zo goed mogelijk inzetten. Ook het efficiënt verwerken en benutten van reststukken speelde daarin een rol.”
Met de komst van de opdeelzaag en de bijbehorende software kon een belangrijk deel van die voorbereiding slimmer worden georganiseerd.
“Met een HOMAG-opdeelzaag en Schnitt-Profit moet je zelf al veel minder nadenken over de optimale plaatverdeling. Dat levert voordelen op het vlak van snelheid en materiaalgebruik, maar ook op het vlak van ergonomie en veiligheid.”
EDGETEQ S-300 met LOOPTEQ O-300: een continue flow en dubbel zoveel output
De EDGETEQ S-300 met LOOPTEQ O-300 is voor een atelier van jullie schaal een stevige stap. Waarom was een retoursysteem voor jullie logisch?
“Onze vorige kantenaanlijmer was een Brandt. Daarbij botsten we op het probleem dat het retoursysteem te klein was. We zijn daarom bewust op zoek gegaan naar een machine die een grotere retour aankon.”
“Onder andere PU-lijm, kuisproduct en de hoogte van de voorfrezen zijn opties die we bewust aan de configuratie hebben toegevoegd. Als je een machine dagelijks gebruikt, wil je een continue flow en moet ze perfect passen bij je manier van werken.
Als we naar de gemiddelde productie kijken, merken we nu al dat we ongeveer het dubbele produceren tegenover onze vorige machine. De output ligt echt een pak hoger.”
DRILLTEQ V-310: maximale mogelijkheden op slechts 11 m²
Welke meerwaarde brengt de DRILLTEQ V-310 in vergelijking met vroeger?
“De V-310 kwam er op uitdrukkelijk advies van Gregory Buelens. Op basis van zijn eerste informatie ben ik zelf verder op onderzoek gegaan. Qua prijs-kwaliteit is deze machine voor ons een absolute topper.”
Ook de compacte opstelling speelde een doorslaggevende rol.
“De machine neemt slechts 11 m² in beslag. Voor ons was dit gewoon de gemakkelijkste, snelste en meest betaalbare oplossing. Bovendien is ze vlotter aan te leren dan een horizontale CNC.”
Zo kon Van de Weerd zijn CNC-capaciteiten uitbreiden zonder meteen een groot gedeelte van het atelier te moeten herinrichten.
Via de techniekers van Vens & Thiers naar een langdurige samenwerking
Waarom kozen jullie voor HOMAG en OPTIMAT als partner?
“Voor Gregory en zijn pralines”, klinkt het lachend.
Maar achter die kwinkslag zit een samenwerking met een lange voorgeschiedenis.
“Vroeger kochten we onze machines bij Halwema. Daar hadden we onder meer een kantenaanlijmer van Brandt gekocht. Na het faillissement van Halwema hadden we techniekers nodig voor het onderhoud van die machine. Zo zijn we bij het toenmalige Vens & Thiers terechtgekomen.”
Toen later de zoektocht naar een nieuwe opdeelzaag begon, groeide ook het contact met OPTIMAT.
“Je raakt aan de praat met de techniekers en begint rond te vragen naar de kwaliteit van de machines. Met de opdeelzaag is het uiteindelijk begonnen. Ik voelde vrij snel een klik met OPTIMAT en met hun aanpak.”
De investering in hoogwaardige machines wordt daarbij altijd afgewogen tegen de zekerheid op lange termijn.
“Je betaalt wel wat, maar je krijgt daarvoor de zekerheid van OPTIMAT en een service waarop je kunt vertrouwen. Als er iets is, wordt het doorgaans snel opgelost.”
“We hebben het gevoel dat Gregory voor ons vecht”
Welke rol speelde het advies van Gregory Buelens in dit traject?
“Als we echt met iets zitten, gaat Gregory erachteraan. We hebben het gevoel dat hij voor ons vecht en ons goed vertegenwoordigt.”
Doorheen de jaren groeide het advies mee met het bedrijf. Niet zomaar de grootste of meest uitgebreide machine stond centraal, maar wel de oplossing die op dat moment het best aansloot bij het atelier.
“Het gaat erom de juiste machine op het juiste moment te kiezen en de investering af te stemmen op de realiteit van je productie.”
Een verschil dat ook de eindklant ziet
Wat merken jullie vandaag concreet in snelheid, kwaliteit en werkcomfort? En wat betekent dat voor jullie klanten?
“De stukken worden netter verwerkt en we kunnen veel properder opleveren. Omdat het hele proces beter verloopt, krijgen we ook sneller een duidelijk zicht op de prijs en kunnen we projecten vlotter uitrekenen.”
De hogere voorspelbaarheid in productie verhoogt tegelijk de betrouwbaarheid naar de klant.
“De betrouwbaarheid ligt gewoon hoger. En ook de machines die hier staan, mogen gezien worden. Ze dragen bij aan de uitstraling van ons bedrijf en aan het vertrouwen dat klanten in ons vakmanschap hebben.”
De volgende stap: nog meer automatisering
Waar willen jullie met Van de Weerd binnen vijf jaar staan?
“We willen ons nog sterker toeleggen op automatisering en op de volledige workflow. IMOS zal daarin een belangrijke rol blijven spelen. Daarnaast moet er de komende jaren nog een horizontale CNC bijkomen.”
Ook de voorbereidende productie voor collega-schrijnwerkers biedt verdere groeimogelijkheden.
“We kunnen dat vandaag al, maar willen ons daar in de toekomst nog meer op toeleggen. Het doel is om de beschikbare capaciteit van ons machinepark maximaal te benutten.”
“Kijk niet alleen naar de prijs, maar vooral naar de output”
Welke raad zouden jullie andere kleinere schrijnwerkers geven die twijfelen over investeren in automatisering?
“Prijs is natuurlijk belangrijk, maar de output en het rendement zijn dat uiteindelijk ook. ‘Had ik toch maar niet…’ is iets wat we hier niet graag horen. We behandelen elke investering als een goede huisvader, maar wel met een duidelijke visie op verdere groei.”
Daarom is een grondige voorbereiding essentieel.
“Stel een machine samen met de specificaties die je zelf nodig hebt. Kijk goed naar je productie, je materialen en je ambities. De machine moet bij jouw bedrijf passen.”
En als jullie de samenwerking met OPTIMAT in één zin moeten samenvatten?
“Je betaalt voor kwaliteit, maar je hebt de zekerheid van OPTIMAT en een service waarop je kunt vertrouwen. De Duitse gründlichkeit is zeker ook van toepassing bij OPTIMAT.”
Ook klaar voor de volgende stap in uw productie?
Wilt u sneller produceren, uw medewerkers ergonomischer laten werken of meer rendement halen uit uw beschikbare capaciteit en materialen? De juiste oplossing begint bij een machineconfiguratie die aansluit bij uw atelier, producten en groeiplannen.
Bespreek uw productie-uitdagingen met de specialisten van OPTIMAT Wood en ontdek welke volgende stap voor uw bedrijf het meeste verschil kan maken.